智能制造白皮书——卓越运营赋能制造企业数字化转型（下）

站在新旧动能转化的路口，面对经历着巨大“变局”的数字化时代，企业在看到数字化机遇的同时也深知自身所处的“困局”，唯有“破局”，找准拥抱数字化转型的正确“姿势”才能赢得主动，实现业务的革新。上面这些，我们在上期（智能制造白皮书——卓越运营赋能制造企业数字化转型（上））有详细的介绍，本期我们将结合具体案例，有针对性地面对不同场景，与大家分享数字化转型到底该如何落地。

“1”：管理与数字化紧密结合的数字化转型方法体系

不同投资能力、不同管理现状、所处不同发展阶段、不同细分行业的企业在经历数字化转型变革时，所选取的路径、落地方案都是各不相同的。但对于任何企业而言，数字化建设必须是与企业管理相结合的，数字化转型的落地一定要匹配企业的管理流程和组织发展。

“2”：精益 + 数字化工具双管齐下实现持续改善

制造运营管理体系的各个单元需要整体设计、紧密结合、环环相扣、持续优化，企业需要根据自身的特点，分阶段进行体系的搭建。通过对企业精益部署、数字化部署的成熟度评估，识别企业面临的问题，洞察企业制造运营的瓶颈，提出基于企业现阶段发展特点的三年期改善目标，并分阶段进行针对性的精益项目、数字化项目的部署工作。企业通过“1+2” 即 1 套方法论 + 精益和数字化 2 大工具的应用，全方位确保数字化转型落地与持续改进。

“N”：软硬件多场景融合打造一体化解决方案

根据相关调查显示，市场上数字化领域服务商众多，但能够提供从设备层、IOT 层、应用层到决策层软硬一体化解决方案的服务商少之又少。优秀的数字化服务商不仅需要强大的专家团队、先进的云计算、完善的数据分析能力、工业物联网等技术和完整的硬件产品组合，还需要将数据分析与建模、人工智能引擎与 MOM 功能模块紧密结合等等。

“1+2+N”的数字化转型体系，完整地覆盖了从方法论到数字化工具再到场景落地的数字化转型全流程。软硬结合，有效管理“人、机、料、法、环”各关键要素，围绕生产制造各个环节进行全面管理，全面提升制造企业管理竞争壁垒，助力制造企业实现精益数字化转型。

人员管理的范围通常包含一线操作人员、维修人员、一线员工、检验人员、仓库人员，通过全方位、多维度、可自定义绩效管理工具，将管理与人员绩效管理模型有机结合，兼具人员绩效管理结果及过程管控，帮助管理团队识别、分析提升绩效的维度及空间，实现人员工作效率、人力资源利用率、人员绩效全面性的稳步提升。

推进工业互联网建设，最重要的基础就是要实现M2M，即设备与设备之间的互联，建立工厂网络。数据通过边缘侧进行清洗、加密和传输，并结合设备工艺在本地边缘侧进行分析计算，提供智能边缘应用，实现设备间的信息孤岛打通，让设备管理更高效，更智能。

随着智能制造的热潮，市场对于机器视觉的需求也将逐渐增多。条码辨识、产品检测、外观尺寸检测等都是机器视觉检测技术可以发挥的领域。特别是在3C、汽车、医药、钢铁、快消等行业，检测数量大、效率要求高、标准严格，传统的方式很难实现。视觉检测方案涉及3C配件检测、PCB检测、涂装检测、零配件检测、试剂瓶检测、胶囊检测、钢铁表面检测、密封性检测、包装检测等多制造业场景，提供包括Hon-Vision平台（缺陷检测模型、OCR识别算法、工业级解码算法）、智能终端（智能相机、工业级扫描终端）等视觉检测落地产品。通过工业视觉分析模型，为生产和质检过程提供高效反馈，有效提高工作效率，提升产品良率，降低报废成本。

环境安全即健康、安全与环境 HSE 管理。工业安全性已经成为制造企业需要关注的重要问题。作业过程中的危险操作、不规范操作将产生严重的安全隐患，导致操作人员的人身安全难于得到保证。除了呼吸防护、足部防护、眼脸及头部防护、听力防护、身体防护、坠落防护、电力安全等产品外，还提供个人安全防护设备可视化监测及合规管理系统，不断拓展安全管理所及范围，形成高效、精准、低成本的预防管理模式。

制造企业的数字化转型并非一蹴而就，为了帮助制造企业精准定位自身现状，明确数字化转型的方向，并转化为可落地数字化方案，我们不仅需要借助专业的数字化服务商，对于各行业的数字化先驱者们所做的成功实践，也非常具有参考意义。

合肥美桥 —— 设备管理数字化，开启数字化转型重要一步

合肥美桥汽车传动及底盘系统有限公司是以生产汽车前后桥、SUV 四驱系统为主的汽车零部件专业制造厂家，拥有冲压、焊接、机加、装配、涂装等工艺齐全的 60 余条柔性化专业生产线，在国内商用车桥领域处于领先地位。

近年来，随着外部不确定风险日益增多：排放标准升级、芯片短缺、原材料价格大幅增长，加之主机厂对产品质量要求日益提高，美桥面临巨大压力。为提升企业竞争力，实现降本、提质、增效，美桥制定了全面的数字化转型规划，并将首期建设重点放在了生产管理的改善，特别是生产设备的数字化管控。

2020年7月，美桥正式开启数字化转型之路，随着应用的不断深入，设备管理改善成效显著：首先是实施点巡检管理模块，确保日常维保作业执行到位，有效将设备的平均无故障工作时间(MTBF)增加了30余分钟；其次基于数字化的服务平台有效提升了维修报修的效率，报修响应时间从 22 分钟缩短至 8-10 分钟、平均修复时间（MTTR）缩短了 15 分钟，且维修节点有语音短信提醒，提升了用户体验。另外，由于管理模块与设备互联，所有设备的运行及维修历史数据都存储在系统里，不仅便于分析以提升生产效率，还能实现数据的积累，为企业后续的整体数字化转型打下坚实的基础。

海信集团 —— 工业互联网平台实现信息闭环

海信集团业务涵盖多媒体、家电、IT、智能信息系统、现代服务业等多个领域，且在各个领域均取得了亮眼的业绩。海信在发展历程中，极其重视数字化转型，很早就开始了数字化转型的整体规划。他们认为，工业互联网平台是企业发展的重要基础，要完成研发、营销、制造、物流、服务等领域的全面数字化转型，实现全业务流程的信息闭环，工业互联网平台不可或缺。

2020 年 3 月，海信首期物联网平台项目正式启动。本次项目主要帮助海信建立了完整的设备管理规范，统一了五项设备管理流程及七项标准，实现了数据采集上传和信息互联互通、故障自动上报，解决了海信设备状态无法监控、OEE 不透明、缺乏数据支撑、记录困难不易追溯等问题。物联网平台还与海信的很多系统实现了数据的对接与集成，打破了信息孤岛，实现信息闭环，极大提升了管理的效率。

数字化转型并非单项技术的应用，也不仅仅是个技术命题，更是一个战略和管理命题，是一个长期的旅程，是一种新能力的获得。因此，制造企业需要深度剖析数字化转型的需求和突破口，建立明确的数字化转型路线图。然而，面对不同行业、不同规模、不同所有制、不同制造模式的企业，推进数字化转型的路径千差万别，个性化极强，单凭企业自身的能力很难驾驭。因此，制造企业需要充分善用外力，深入生态体系，更快速地学习数字化领域知识，借鉴成熟的行业 know-how，避免盲目，同时借助专业的厂商指导，才能有效减少试错成本，加速数字化转型的进程。