推倒“金字塔”式组织架构，汽车零部件企业如何逆袭？

随着汽车在轻量化、信息化和智能化的产业布局加快，汽车零部件行业作为汽车行业不可缺失的环节，同样要面临着与之相适应的业务调整和重新布局，才能满足主机厂的相关业务转型升级目标。

在激烈的市场竞争中，零部件厂普遍感受到来自主机厂传递的压力，利润率越来越低。这就需要从管理出效益，用质量求生存。企业内部需要变革传统的“金字塔”式的组织架构，对当前的传统业务流程进行数字化转型，业务优化重组，建立起扁平式的组织管理架构，并提供与之相适应的数字信息传递机制。这种面向业务流程数字化的转型管理变革，只有通过最新的信息赋能技术才能得到切实保障。

需要解决的问题：

1.解决与主机厂的计划协同

汽车零部件制造厂的产品类型和生产配送一般要按主机厂的生产计划来制订，主要满足主机厂的配件需求和部分市场的配件需求。由于市场变化莫测，主机厂一般采用准时供货制，且目前主机厂也面临着数字化转型的压力，使得零部件厂计划的不稳定性和产品的不确定性加大，这必将给整个物流的计划和采购带来更大的压力。

2. 按时交付能力

目前，主机厂普遍采用“即时供应”的供货方式，零部件厂根据客户的需要作时间安排，按规定或批次将产品送达生产线供装配使用。另一方面，主机厂的要求也十分严格，如果零部件厂的配件因质量或配送等原因导致主机厂的生产线停顿，零部件厂商轻则支付违约赔偿，重则信誉受损，内部停线整改，或失去与主机厂合作的机会。

3. 快速反应能力

“快速反应”反映了一家企业的专业精神。表现在供应商要能随着主机厂的计划调整而作出适时的安排，满足主机厂的需求，包括售后服务等方面。

根据经验，建立完善、高效和融合的信息化系统后，会出现几个方面的提升（估计值）：减少书面传递错误75%；减低生产成本20%；产品制造时间缩短35%；减少在制品32%；降低废次品率22%等。

如何解决：

1.链接主机厂，快速准确获取需求

通过与主机厂EDI集成，构建与主机厂的数据通路，实现主机厂预测计划(周计划)、要货计划（日计划）的实时接收与变更的同步更新，以准确的输入确保企业内部的生产准备以及生产任务安排更加合理，减少因人为因素造成的数据传输不及时、错误率高等问题，确保交期并尽可能减少因需求变动造成的产品库存虚增。

2.以计划为引擎，驱动采购、生产、集货等业务高效准确地开展

构建一体化计划体系，结合主机厂滚动的周计划、日计划以及工厂内部在制、库存等情况，考虑提前期、生产周期等因素，自动运算分解生成生产计划和采购计划，传递至采购部门及生产车间执行采购和生产投放，驱动JIT的采购和生产以及准时化的集货和发运。

通过多组织集中计划实现零部件企业集团化统一调配需求通过完善的一体化计划模式，实现产供销的高效协同，确保快速响应客户需求的变化，提高计划的准确性以支撑订单准时交付。

3.过程数据透明，JIT拉动生产，快速反应

实际制造过程中，基于MOM系统（制造运营系统）应用，向上连通计划及车间管理层，向下连接设备构建IT+OT一体化应用，横向覆盖注塑、焊接、机加、组装等不同工艺车间及仓储物流、质量等各环节，实时采集人、机、料、进度、异常、能耗数据，结合进度拉动物料的准时化配送，并在生产进度、物流、人员、工艺、过程出现异常时，通过ANDON呼叫、看板拉动仓储、质量等环节做出快速响应，拉动物料的准时化配送、异常的快速闭环处理，有效降低由于不确定性因素导致的停工、缺料错料、产品不合格报废等情况，实现JIT生产。

可持续发展：

数据的透明化、决策的敏捷化是汽车零部件企业实现生产数字化的关键，可以看做是人类的大脑，通过大脑指挥和判断整个生产流程的正确性，而我们的D-WORK系统可以在执行层提供一体化解决方案，基于库存、制造、物流、质检等各个环节数据的有效连接、分析及使用，让制造环节的问题显性化，以此支撑业务层的持续的改善和优化，构建更完善的“零浪费”、“零缺陷”、“零故障”、“准时交付”体系，将经营过程、生产流程、工艺中的不确定性及浪费降到最低，预防潜在风险。

最后，通过交期达成率、计划完成率、一次交验合格率、缺陷分布、人员绩效、工时等制造环节关键绩效指标的实时统计对比，实现精准化、敏捷化的问题分析，优化工艺流程缺陷、工艺节拍、人员绩效、产品质量等；同时，基于这些数据的持续积累，可以利用大数据、AI等方式进行建模分析，来反哺自决策自优化，形成整个生产流程的闭环。

生产流程的数字化可以帮助零部件企业实现柔性生产，构建更灵活的应对风险和快速响应的能力，快速满足客户越来越多的个性化、小批量的需求变化，规避不确定风险，并达到提质增效降本提升客户满意度的目的。